初春时节，中石化湖南石化公司年产60万吨己内酰胺产业链搬家与晋级转型展开项目SE水煤浆水冷壁气化设备区，银色管道弯曲延伸。管道内，己内酰胺废液被“点铁成金”——它们不再是令人头疼的污染物，而是与质料煤混合，成为煤气化设备制浆的“新水源”。

  操作员紧盯操控屏上的参数，煤浆浓度稳定在60%以上。一项项跳动的合格数据，诉说着一场化工与生态的“宽和”。

  运转1年多来，该设备已累计“吞下”己内酰胺设备发生的废液50多万吨，构成“以废养产”的循环形式，完成高浓度有机含盐废液零排放。

  技能团队负责人宋星星较为骄傲：由他带领技能团队首创的己内酰胺废液与煤共气化技能，处理了困扰职业30余年的废液处理难题。

  己内酰胺是尼龙工业的柱石。曩昔，己内酰胺出产的悉数过程中发生的高浓度有机含盐废液需以传统浓缩焚烧法处理，不只本钱高，还发生二次污染。

  “湖南石化己内酰胺产能大、质量好，市场竞争力强，但每年处理废液本钱高。”宋星星说，早在2017年，他就开端重视研讨废液与煤共气化处理技能，己内酰胺项目全体搬家为技能落地供给了关键。

  为破解“化工围江”困局，湖南石化将己内酰胺产业链全体搬家到间隔长江岸线公里的岳阳绿色化工高新区，新建58套设备，完成产能倍增、污染物排放折半。

  规划新建煤气化设备时，宋星星提出：“抛弃传统的粉煤气化工艺，选用新式SE水煤浆水冷壁气化技能，用水冷壁替代传统耐火砖，进步运用年数的约束，以己内酰胺废液替代新鲜水制浆。”

  “从未有过前例，用废液怎么能产出合格的煤浆？”出资大、危险高，不少人提出对立定见。

  “咱们处理了废液中苯、氨、酸等成分的处理难题，并优化煤浆配方，使废液与煤完美交融。”宋星星以研讨试验数据说话——煤浆要求浓度高、黏度低，一般两者呈正相关，但以废液替代清水后，可在进步煤浆浓度的一起下降黏度。

  他在清华大学、华东理工大学等高校以及不同添加剂供货商处展开的试验成果，也佐证了研讨定论。

  2022年5月，SE水煤浆水冷壁气化设备正式开建。2023年12月，设备建成，投入运用。

  “投产后呈现了一点小意外。”宋星星说，本认为灰水体系呈碱性，没想到煤气化反响副产甲酸增多，灰水呈酸性，存在腐蚀设备的危险，他敏捷带领团队寻觅处理办法，添加烧碱，中和酸性。

  一波未平，一波又起。出产时，本该留在煤气水洗塔中的清洗水，跟着煤气夹带到下流改换单元，影响改换单元运转，煤气化设备只能以60%负荷运转。

  “咱们研讨了一个月，发现煤气水洗塔固阀塔盘流转面积不行，要添加一倍。”宋星星说，与供货商联络将其改造后，问题很快处理。

  2024年二季度，该设备满负荷出产，在国内初次完成己内酰胺废液与煤共气化技能的工业使用。

  “节省本钱便是添加效益。”宋星星给记者算了一笔账：煤气化设备每年可资源化使用己内酰胺废液40万吨，节省废液处理本钱近4000万元，削减制浆用新鲜水40万吨，削减新鲜水本钱100万元。

  从“排废”到“吞废”，从“环保包袱”到“效益源泉”，一场绿色革新，在银塔树立的厂区悄然兴起。

  2月28日，湖南石化橡胶部也将80吨含冷媒废水输送至煤气化设备磨煤机中，完成“变废为宝”。

  “以往含冷媒废污水处理本钱每吨2000元。”宋星星笑称，这套设备好像通用“净水器”，能够治好传统化工废液的污染恶疾。